Na základě požadavků na oxidické vrstvy lze pomocí různorodých kombinací parametrů anodizace dosáhnout jak vrstev dekorativních surčitým leskem či barvou, tak vrstev sryze funkčními vlastnostmi významnými pro technické účely (např. korozní odolnost, tvrdost, odolnost proti otěru a elektroizolační vlastnosti).

Oxidická vrstva je výsledkem rovnovážného stavu mezi tvorbou a zpětným rozkladem vrstvy. Tento stav je ovlivněn typem elektrolytu, teplotou lázně, dobou anodizace aproudovou hustotou. Chemické reakce na povrchu substrátu probíhají podle Faradayova zákona.

Nejrozšířenějším typem povrchové úpravy jsou povlaky z organických nátěrových hmot, mezi které se řadí i vodouředitelné.  K jejich vývoji došlo především z důvodu snížení organických těkavých látek,  tedy důvodů ekologických. Množství těkavých organických sloučenin jako jsou např. benzeny, toluen, xyleny, styreny a další označované zkratkou VOC je sníženo až pod 5% celkového objemu nátěrové hmoty. V říjnu 2007 vstoupila do platnosti nová směrnice 94/63/ES spolu s vyhláškou č.355/2002 Sb. o jejich omezování.

Již při návrhu první protikorozní ochrany by měl být vypracován plán údržby povrchové ochrany. Do tohoto plánu nepatří pouze obnovení nátěrů ale rovněž i jeho kontrola, mytí a průběžná údržba odpovídajícím způsobem. Pro kompletní údržbové nátěry je rozhodující stávající stav konstrukce, zda-li se ještě finančně vyplatí sohledem na plánované provozovaní technologie či konstrukce. Rozhodující slovo má kvalita provádění pravidelných kontrol a údržbových prací na povlacích. Tak jako každé technologické zařízení má plánovanou odstávku, či automobil musí na prohlídku do servisu, tak i povrchová ochrana potřebuje podobnou péči, přestože se zdá tato ochrana jako pasivní.

Plánování životnosti protikorozní ochrany je bezesporu jedním z nejdůležitějším bodem při stanovování životnosti technologického celku, infrastruktury či v řadě dalších případů, kdy povrchová ochrana slouží jako obětovaná vrstva, která čas od času potřebuje údržbu ať již formou oprav povrchových úprav či kompletní opravy odstraněním původních povlaků a nahrazení povlakem zcela novým. V řadě případů se stává, že již při návrhu protikorozní ochrany je chybně určeno prostředí nebo použitelnost nátěrových hmot či anorganických povlaků. Taktéž obdobný problém může nastat při projektu rekonstrukcí povlaků. V obou případech je nezbytně nutné dodržení stanovených pravidel, pro zajištění maximální životaschopnosti ochranných povlaků. Při posuzování se mimo základních pravidel jako jsou typ atmosféry a doby ovlhčení berou do úvahy další skutečnosti rozhodující o místních podmínkách. Vše je prováděno v souladu s příslušnými normami, především EN ISO 12944, část 2.

Každý, kdo v dnešní době pracuje v technické profesi ví, že bez odpovídajích pomůcek a nástrojů se nelze obejít. I v naší profesi je nutné pro přesné výsledky na kvalitní zpracování používat nejen dobrou techniku aplikační ale taktéž měřící a kontrolní. Trochu nás znevýhodňuje používání materiálů ve dvou skupenstvích a to kapalném a pevném, proto jsou tyto pomůcky odlišné. Z teoretického pohledu jsou tato měřidla velmi dobrým vodítkem pro vytvoření kvalitního povlaku, avšak v praxi se setkáváme a to především u malých firem, s absencí těchto pomůcek. V takovém případě se stává povrchová úprava jakýmsi lovením duchů s nejistým výsledkem a čekání na technika kontroly s měřicím přístrojem dostává stresující podobu.

Těmto stavům lze celkem snadno předejít pořízením malých pomocníků jako je např. měrka na mokré nátěrové hmoty (viz obr. 1). Při jejím použití a přepočtu podílu pevných částí v natřené nebo nastříkané nátěrové hmotě (sušiny) dostaneme jednoduchým výpočtem předpokládanou tloušťku suchého povlaku (DFT). Těchto měrek existuje široká škála od plastových (většinou reklamních) s nevelkou přesností na několik málo použití až po hliníkové a nerezové, kde je zaručena poměrně přijatelná přesnost. Reálná měřitelnost je od 20μm do několika mm mokrého povlaku v závislosti na typu a dělení měrky. Ceny jsou, začínají na úrovni od cca 200,-Kč

Poslední dobou se setkáváme snejrůznějšími požadavky na povrchovou ochranu především ocelových konstrukcí a technologických dílů. Bohužel ke škodě investorů bývají často tyto požadavky typu „ aby to vydrželo aspoň chvilku".

Vnásledujících větách bych chtěl zkusit promítnout dva nejběžnější požadavky na povrchovou ochranu ocelové příhradové konstrukce potrubního mostu. Pro jednoduchost uvažujme plochu natírané plochy 1000 m² a dostupnost bez pomocných prostředků jako jsou montážní plošiny, dopravy apod. Původní povrchová ochrana na bázi alkydových pryskyřic již neplní funkci svou ochrannou funkci a je poškozena navíce než 30% plochy.

Principem zkoušky je vyřezat do nátěru mřížku, která se skládá zpravoúhlých řezů. Jednotlivé řezy musí projít nátěrem až kpovrchu. Potom se místo řezu očistí kartáčkem a přiloží se adhezivní páska, která se následně odtrhne. Kvalita nátěru se hodnotí podle stupně poškození vzniklého odtržením adhezivní pásky

Nože pro mřížkovou zkoušku jsou určeny pro měření přilnavosti a křehkosti již vytvrzených laků nebo nátěrů. Pomocí nožů se vyřežou čtvercové (dle ISO) nebo kosočtvercové políčka mřížky, které se následně očistí tvrdým kartáčem. Mřížka provedená nožem musí být vyříznuta až na podklad! Následně porovnáme zbylá políčka dle tabulky uvedené v normě.

Zkoušky ohybem přes cylindrický trn se používají pro zjišťování odolnosti barvy, laku a podobných povlaků vůči praskání nebo odtrhávání povlaku z kovového panelu po ohnutí tohoto panelu kolem válcovitého trnu. Toto měření se může používat jako jednoduchý test vyhovuje/nevyhovuje při použití válce o stanoveném průměru nebo jako postupné testování, kdy neustále používáme trny o menším průměru a sledujeme, kdy se objeví praskliny.

Zkoušky ohybem přes kónický trn se testují roztažitelnosti nátěrových povlaků na kovových panelech, které jsou přichyceny v určité pozici a ohýbány kolem kónického trnu válcovým rámem. Kromě roztažitelnosti povlaku, určuje také odolnost vůči praskání nebo oddělení povlaku od povrchu

Zkoušky přilnavosti povlaků anorganických i z nátěrových hmot se provádí pro zjištění skutečného parametru přilnavosti mezi jednotlivými vrstvami nátěrových hmot nebo mezi povlakem a samotným povrchem. Tahové, nebo tahově adhezní zkoušky (v laboratoři nebo v terénu) s použitím odtahového přístroje jsou mocným a nenahraditelným nástrojem pro průkazné nebo kontrolní prověření kvality povrchů nebo povrchových úprav v rozličných oblastech průmyslu.

Kritický parametr všech povrchových úprav je kontaktní spára (nebo kontaktní spáry ve vícevrstvých systémech, odpovědná za účinnost spojení povrchové vrstvy s podkladem, stejně jako pro účinnost spojení jednotlivých vrstev úpravy navzájem. Úspěšné nanesení povrchové vrstvy je často podmíněno předchozí úpravou podkladu (nebo základní či předchozí vrstvy). Odtrhová zkouška je jedinou cestou, jak určit vhodnost úpravy podkladu (nebo předchozích vrstev) a jejich schopnost k úspěšnému nanesení další vrstvy.

Spektrofotometrem dokážeme velmi přesně změřit optické vlastnosti barev včetně lesku. Spektrofotometr poskytuje velmi přesné měření založené na spektrálním rozlišení. Jeho použití lze definovat jako velmi široké od průmyslových aplikací až po automobilový průmysl s výbornou opakovatelností a přesností ( při 10 měřeních na bílém podkladu odchylka max. 0,01E). Měření lesku je možné provést tříúhlovým leskoměrem pod úhlem 20/60/85°.

Dále je možné měřit opacitu povlaků ( světlost, temnost, průsvitnost apod.) za pomocí optické geometrie kolorimetru. Použití je vhodné pro průmysl prvovýroby kde je nezbytné zjištění kdyvosti nátěrových hmot či řazení odstínů pigmentovaných hliníkem.

Všechna tato měření slouží ke stanovení základních optických vlastností povlaků.